Bomba booster

MANTENIMIENTO:

1.- FUNCIONES DEL TÉCNICO DE MANTENIMIENTO 

- Cuidar y mantener las instalaciones a su cargo en perfectas condiciones. 

- Reparar las máquinas e instalaciones cuando éstas se averían. 

- Organizar el material de recambio. 

- Modernizar las máquinas e instalaciones. 

- Participar en nuevos montajes. 

- Mejorar y actualizar los componentes de los equipos. 

- Hacer más rentables los aparatos.

- Seguimiento de los trabajos realizados por empresas exteriores. 

- Recepcionar máquinas e instalaciones. 

- Recopilar y archivar toda la información sobre máquinas e instalaciones que estén a     su cargo.

2.- TIPOS DE MANTENIMIENTO 

Mantenimiento es el conjunto de tareas realizadas para asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones. 

2.1. Prevención de mantenimiento.

Es el conjunto de estudios y actividades que tienden a reducir o eliminar el mantenimiento y hacer que el mantenimiento indispensable sea más sencillo. 

Este mantenimiento de mejora se puede lograr teniendo en cuenta los siguientes aspectos:

El uso: es posible que el mal uso de una máquina o instalación produzca averías que se podrían evitar con una mejor preparación del trabajador.  

El diseño: es fundamental, ya que cuanto mejor sea el diseño, será necesario un menor mantenimiento y se asegura un correcto funcionamiento.

2.2. Mantenimiento preventivo.

Es el mantenimiento más importante que se desarrolla dentro de las empresas. 

Se puede definir como el conjunto de actividades que deben realizarse periódicamente para prevenir el desgaste y mantener los equipos e instalaciones en perfectas condiciones de uso. 

La frecuencia del mantenimiento preventivo dependerá de las partes de las máquinas y siempre se deberá seguir el criterio que marque el fabricante.

Una tarea muy habitual en este tipo de mantenimiento es la lubricación.
Para llevarla a cabo se deberán realizar "Programas de engrase".

⦁ Los lubricantes han de ser compatibles con los que marca el fabricante y siempre se debe unificar al máximo los aceites empleados.  

⦁Dependiendo de la máquina o mecanismo se deberá especificar la frecuencia de lubricación, así como la cantidad de aceite que se debe emplear.  

⦁Para realizar el engrase se consultará el manual de la máquina, así como los planos que indiquen los puntos de engrase. 

⦁Hay que estudiar los consumos anormales de aceite, ya que implican una pérdida del mismo o mal funcionamiento del equipo. 

2.3. Mantenimiento correctivo. 

Son todas las actividades destinadas a reparar las averías imprevistas y que quedan fuera del control del mantenimiento preventivo. Este tipo de mantenimiento se tiene que minimizar o eliminar. Es el más costoso, ya que además de producir los gastos relativos a la reparación origina paradas inesperadas en la producción con los consiguientes costes. 

2.4. Mantenimiento predictivo. 

Consiste en predecir las posibles averías que pudiesen surgir. Esto se puede conseguir insertando en la maquinaria diversos sensores que proporcionan datos, como ruidos, vibraciones, temperaturas. Con su posterior análisis se puede determinar si esos parámetros son correctos o por lo contrario se encuentran fuera de control. 

3.- ETAPAS DEL MANTENIMIENTO. 

⦁Mantenimiento por rotura: Hasta la mitad del Siglo XX con pequeñas reparaciones, engrases y ajustes mecánicos en la maquinaria era suficiente.

⦁Mantenimiento planificado: La evolución de la maquinaria y el aumento de la automatización de los procesos obligó al cambio de concepto de mantenimiento, apareciendo el mantenimiento preventivo. 

⦁Mantenimiento Productivo Total: Toman como base el concepto del mantenimiento programado o planificado, pero lo amplían involucrando a todos los componentes de la empresa en la mejora del mantenimiento.

4.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

El principal objetivo del mantenimiento es asegurar la productividad al menor coste posible. Unido a esto se logra un correcto funcionamiento de las máquinas e instalaciones y también se incrementa la seguridad laboral.

4.1. Costes del mantenimiento.

 El número de averías: Con un mejor mantenimiento preventivo se logra la disminución del número de averías.  

Coste del personal: Se obtendrá máximo rendimiento mediante la formación del personal y el estudio y mejora de los métodos de trabajo.  

Coste de repuestos: Siempre que sea posible se deberán emplear elementos normalizados y comparar los precios de diversos proveedores. 

4.2. Grados de intervención.

 Primer Grado: Es el mantenimiento rutinario, realizado por los propios operarios en sus puestos de trabajo.

 Segundo Grado: Intervienen los técnicos electromecánicos, previa solicitud del primer grado de intervención.Suele estar dentro de la propia empresa, de manera que sus actuaciones se realizan rápidamente.

Tercer Grado: Lo forman los expertos del mantenimiento, con conocimientos técnicos superiores a los anteriores. Se encargan de organizar las tareas necesarias para el mantenimiento preventivo.

Cuarto Grado: Está compuesto por Técnicos Superiores de Mantenimiento. Son los encargados del mantenimiento global de la empresa y participan en las diversas áreas del sistema productivo. 

Quinto Grado: Cada día tiene más aceptación debido a las ventajas económicas que aporta. 

6.- MANTENIMIENTO MECÁNICO 

6.1. Seguridad en el mantenimiento 

Además de lo anterior hay otros factores:

⦁El tipo de máquina o instalación. 

⦁El trabajo a desarrollar.

⦁El elemento humano. 

Los elementos que suponen un peligro más serio son: 

- La presión. 

- La temperatura. 

- La fuerza. 

- La combustión.

- La electricidad.

- Los productos químicos.

7.- ENGRASE Y LUBRICACIÓN DE MÁQUINAS.

7.1. Lubricantes.

Sustancias capaces de formar una película entre las piezas o mecanismos en movimiento, logrando la reducción del rozamiento.

⦁Lubricantes líquidos.

- Aceites vegetales y animales: Utilizados habitualmente en alimentación.

- Aceites minerales: Se obtienen básicamente mediante el refinado del petróleo.

- Aceites sintéticos: Son aceites creados mediante síntesis

⦁Lubricantes sólidos.

Se emplean con carácter excepcional y siempre que no sea posible la aplicación de los lubricantes líquidos o pastosos. 

⦁ Lubricantes pastosos (Grasas).

 Las grasas se componen en un 80%, aproximadamente, de un aceite mineral o sintético, al cual se le añade un espesante que le confiere el soporte y estabilidad al aceite, generando su forma pastosa.

7.2.
Carácterísticas de los lubricantes.

Viscosidad: Es la propiedad más importante que debemos conocer. La entendemos como la oposición o resistencia que muestran las moléculas de un líquido al fluir.  

Untuosidad: es la capacidad de un lubricante de adherirse a una superficie.

Densidad: se entiende la relación entre la masa de un cuerpo y el espacio que ocupa. 

7.3. Composición de los lubricantes .

Los lubricantes están compuestos de un aceite base, pero sus propiedades no pueden satisfacer las necesidades que les son solicitadas. Debido a esto al aceite base se le añaden aditivos, los cuales son capaces de aportar las carácterísticas  necesarias.

Los aditivos logran mejorar las siguientes carácterísticas de los lubricantes:  

Índice de viscosidad: es la variación de viscosidad que sufre el aceite dependiendo de la temperatura a la que se encuentre.

Antioxidante y anticorrosión: ciertas partes de máquinas están expuestas a la oxidación. Los aditivos antioxidantes logran su función oxidándose ellos y neutralizando la generación de óxido en las piezas.

Detergentes y dispersantes: Con estos aditivos se logra la neutralización de estas sustancias contaminantes mediante una reacción química con los ácidos perjudiciales.

Antidesgaste: reducen el rozamiento alargando la vida de las superficies de máquinas que poseen movimiento relativo. 

Antiespumante: son capaces de evitar la presencia de burbujas de aire dentro del aceite, con lo que impiden la generación de espuma.

Extrema presión: mediante ciertos aditivos se asegura la presencia del lubricante, aunque las piezas en contacto estén sometidas a grandes presiones. 

7.4. RegíMenes de lubricación.

⦁Lubricación límite: Cuando la capa de lubricante que se establece entre los dos cuerpos que poseen movimiento relativo es pequeña, aparece el contacto directo de metal contra metal. Esta situación suele producirse cuando el movimiento relativo entre las piezas es pequeño y las cargas que soportan son grandes.

⦁Lubricación hidrodinámica: Esta situación ocurre cuando las superficies que poseen movimiento relativo están totalmente separadas por una película de aceite, no entrando en contacto en ningún momento.

⦁Lubricación mixta: Son situaciones en las que se generan capas de aceite con espesores intermedios entre la lubricación límite y la hidrodinámica. 

⦁Lubricación elastohidrodinámica: Esta lubricación se genera en los cuerpos que poseen movimientos relativos de rotación. Como ejemplo tendríamos los elementos rodantes de los rodamientos. 

7.5. Sistemas de lubricación.

Lubricación manual: se utilizará cuando no se requiera una gran cantidad de lubricante, ni un engrase continuo. 

Lubricación automática: cuando la lubricación debe realizarse de forma continua y precisa, se requieren sistemas automáticos que aseguren unas condiciones de lubricación ideales.

El engrase por baño de aceite: se suele emplear en las cajas de velocidades.Consiste en hacer que una de las ruedas quede sumergida parcialmente en el aceite. 

El engrase mediante bomba: empleando una bomba, se envía el aceite por unos conductos o tuberías a las zonas que lo requieran. 

Engrase por barboteo: es el que se producía, por ejemplo, en los cigüeñales, aunque se empleo está en desuso.

Por pulverización: Cuando se emplean herramientas neumáticas, el engrase de estos mecanismos se realiza por pulverización de aceite en el aire a presión. 

8.- RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD.

8.2. Recomendaciones de seguridad para sistemas electrohidráulicos  

⦁Instalar el pulsador del PARO DE EMERGENCIA en un lugar accesible.  

⦁Utilizar solamente piezas estandarizadas  

⦁Introducir inmediatamente en el esquema todas las modificaciones del circuito.  

⦁Las presiones de trabajo deben estar claramente visibles  

⦁Comprobar que el equipo pueda utilizarse a la máxima presión.

⦁Comprobar la temperatura del aceite en la línea de aspiración de la bomba. 

⦁Purgar el aire del sistema y de los cilindros 

⦁Deben conocerse todos los valores de ajuste

8.3.1. Interruptor de PARO DE EMERGENCIA 

En caso de peligro, debe ser posible desconectar una máquina inmediatamente a través de un interruptor de PARO DE EMERGENCIA para separar todos los equipos de la alimentación principal. En un circuito se aplican las siguientes regulaciones ante un PARO DE EMERGENCIA. 

1. Las luces necesarias no deben apagarse al utilizar el PARO DE EMERGENCIA 

2. Las piezas sujetadas por pinzas no deben soltarse al accionar el PARO DE EMERGENCIA 

3. Los dispositivos auxiliares y de freno que realicen funciones tales como detención rápida de la máquina, no deben quedar desconectados 

4. El retroceso de movimientos debe iniciarse por la acción del PARO DE EMERGENCIA si ello es necesario. Sin embargo, solamente debe iniciar esta acción si ello no supone ningún riesgo para el personal 

5. El color identificativo del PARO DE EMERGENCIA es rojo el brillante; el área debajo del elemento de accionamiento manual debe ser para contrastar, en color amarillo