Molde de cascara

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Aleaciones de forja


Aquellas cuya forma final se Obtiene mediante operaciones de deformación plástica en frío o en caliente. La Mayor parte de los aceros son aleaciones de forja.

Aleaciones de moldeo

Aleaciones destinadas a obtener directamente Piezas por fusión y solidificación en molde.

Procesos de moldeo

A piezas coladas: Moldeo en arena, colada a la Cera perdida. Aleaciones de forja: Colada en lingotes, colada continua.

Ventajas:

Posibilidad de obtener Directamente piezas de formas complejas en tres dimensiones. -Facilidad para Ajustar la composición de la aleación a los valores deseados. Los elementos Perjudiciales pueden eliminarse mediante operaciones de afino y los elementos Necesarios pueden añadirse mediante adiciones.

Inconvenientes:

Contaminación por gases: Oxidación y pérdidas de Metal. Pérdida de elementos de aleación. -Liberación de gases al solidificar. Formación de poros -Contracción: Tensiones internas y grietas. -Enfriamiento Fuera del equilibrio: estructuras no homogéneas.

Efecto de los gases

-Formación de poros por el gas que deja de Estar disuelto al solidificar. -Pérdida de elementos de aleación y propiedades. - Formación de inclusiones sólidas.

Control Y eliminación de los gases: -

Barreras físicas. - Bajar la presión parcial Del gas. - Eliminación por tratamiento químico.

Viscosidad:

Medida de la resistencia del fluido a derramarse o Fluir por el interior de un conducto. Dos tipos: Viscosidad dinámica y viscosidad cinética. Tiene control de la Colabilidad, para una aleación dada: -Mayor velocidad a la entrada: Posibles problemas de flujo turbulento -Mayor Temperatura del molde To: Solución universal.

Efectos de la contracción:


Rechupes Y porosidad por contracción: Los moldes deben diseñarse de modo que la Solidificación avance siempre hacia una zona donde haya metal fundido. Permitirá Evacuar los gases liberados y compensar con el aporte de líquido la contracción Que se ha producido por el paso Líquido a Sólido en la zona que ya ha Solidificado. Si una zona solidifica sin estar en contacto con metal líquido Capaz de compensar la contracción de solidificación, se formará inevitablemente Un hueco denominado rechupe. -Tensiones internas y grietas de contracción: Los Moldes deben permitir la libre contracción del metal.

Segregación

Parte del molde donde no fluye el líquido y sucede Cuando hay enfriamiento brusco en una aleación alta. Tipos:

Homogenización:

Reduce efectos de Fragilidad y segregación irregular al calentar la pieza.

Microsegregación

Ocasiona fragilidad en caliente en el punto de Fusión más bajo.

Macrosegregación

Distancia grande en superficie.

Polvo

Para obtener los materiales en estado de polvo se emplean diferentes métodos:

-Molienda o trituración

Es un procedimiento Mecánico. Se emplea para obtener polvos de materiales cerámicos frágiles a Partir de materias primas naturales y para reducir el tamaño de grano de aleaciones Por mezcla mecánica. -

Atomización

Se parte de estado líquido. Es el método más extendido. Consiste en generar Polvos por enfriamiento rápido a partir de un spray de gotas de metal fundido Con polvo menor a 150 micras obteniendo polvos esféricos

. -Reducción directa a partir de óxidos

La reducción de óxidos Proporciona un método oportuno, barato y flexible de producir polvos. Se emplea Para obtener polvos de metales puros por reducción directa con gases Reductores. -

Descomposición térmica de Compuestos volátiles:

Es un procedimiento fisicoquímico. Se emplea para Obtener polvos sintéticos de alta pureza a partir de sus carbonilos. Los polvos Tienen forma esférica y pequeño tamaño.

Propiedades En la caracterización de los polvos

-Densidad aparente -Fluidez -Compresibilidad bajo presión -Tamaño y distribución granulométrica de las Partículas -Forma de las partículas Distribución De tamaños:
En los procesos de piezas con fines estructurales es mejor Utilizar polvos de menor tamaño posible. Para medir la distribución: -Caracterización óptica -Separación por tamizado -Ensayos de sedimentación Densidad aparente:
Se determina por el Peso o masa de volumen con un polvo sin compactar donde afecta a los parámetros Del proceso. La densidad aparente relativa es la relación a la relación entre La densidad aparente del polvo y de una pieza compactada. Factores de afecto: -Densidad de materia y tamaño de partícula -Menor cuanto menor su tamaño de Partícula -Menor cuanto más lejos de la esfericidad -Menor cuanto mayor la Rugosidad.

Compactación:

persigue Obtener una pieza de dimensiones profijadas y con resistencia suficiente para Permitir su extracción del molde y su manipulación.

Sinterización

Proceso donde las partículas del polvo se unen entre Sí mediante enlaces fuertes, de esta manera se mejora la resistencia del Material y se reduce su porosidad. Cuanto más fino es el tamaño de grano, mayor Es la energía superficial y mayor la tendencia termodinámica a que esta energía Se reduzca mediante la uníón de partículas. Consta de varias etapas: -Formación De cuellos en la zona de contacto entre partículas. -Redondeo de poros -Crecimiento de poros -Eliminación de poros 

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