Lean Manufacturing y JIT: Optimización de la producción

1. Tarea: es la unidad más pequeña de trabajo y que se puede separar de las demás actividades. El tiempo de las tareas será el que la máquina automatizada emplee o el que tarde un operario bien entrenado en realizarlo Operación: es el conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo Tiempo de ciclo: es el tiempo máximo que el producto estará en cada estación de trabajo. Se suele medir en segundos o en minutos Estación de trabajo: en un grupo de operaciones por las que el material discurre de forma continua con un ritmo uniforme. En ocasiones, para proporcionar la suficiente capacidad de producción, se necesitan varias estaciones idénticas. A esta combinación de estaciones se les llama “Centro de trabajo”. Las estaciones de trabajo efectúan simultáneamente tareas pasando entre ellas ellas el producto en proceso y, lógicamente, ninguna estación pueda pasar el producto hasta que la siguiente haya terminado su proceso.

2. Se conoce a la producción ajustada como Lean Manufacturing y se trata de una filosofía de trabajo, enfocada a maximizar el valor de los clientes, reduciendo los tiempos de entrega, mejorando la calidad y minimizando los costes. El objetivo final será establecer una cultura basada en la mejora continua y, para lograrlo , la comunicación y el trabajo en equipo serán dos pilares esenciales. Gracias a ellos se encontrarán muchas formas de hacer los trabajos que mejoren la producción, la flexibilidad y disminuyan los costes. En definitiva, se trata de una transformación cultural que continuamente buscará la evolución

3. Si quisiéramos definir el JIT podríamos decir que consiste en producir justamente lo que se necesita, en el momento preciso y la cantidad exacta , partiendo de la base de fabricar productos de “calidad”. Nos permitirá fabricar un alto volumen de productos en pequeños lotes; se encuentra entre el artesano y la producción en masa, adquiriendo carácterísticas esenciales de estos sistemas productivos. En un sistema de producción que nace con la demanda, el stock de material empleado será “0” y se producirá solo y exclusivamente lo necesario para cumplir con la demanda realizada. De la misma manera el JIT sirve en las empresas para descubrir problemas organizativos y de producción. El hecho de necesitar stocks suele ser debido a una serie de circunstancias,como puede ser un elevado tiempo en la preparación de las máquinas, una gran cantidad de averías, mala calidad de los productos… Al tener que reducir las existencias los problemas empiezan a aparecer y la empresa se encontrará con la necesidad de solucionarlas

4. El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, con ella se intenta que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, mediante la inspección de de los operarios o instalando sensores capaces de determinar el estado correcto de los productos e incluso de detener la máquina o la línea si fuese necesario Se aplica siguiendo 4 pasos: 1. Localizar el problema
2. Si es necesario detener la producción 3. Solucionar el problema ocasionado de forma rápida o temporal 4. Investigar la causa del problema para evitarlo en el futuro El poka yoke es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Lo que se persigue es diseñar los procesos de forma que no se puedan dar equivocaciones, bien sean generadas por los trabajadores o por los equipos. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka-yoke, puesto que no permite conectarlo al revés. Con los poka yoke lograremos minimizar el riesgo de cometer errores aplicando medidas sencillas y de bajo coste. El método 5S es una metodología que persigue organizar el trabajo logrando minimizar el desperdicio generado asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias, ordenadas y organizadas. Con ellos se logrará mejorar la productividad, la eficiencia y la seguridad en las empresas. Este modelo está ligado hacia la calidad total Lo llaman las "5S", ya que esas son las iniciales de sus cinco pilares en Japónés: Seiri (Clasificación), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarización) y Shitsuke (Disciplina).

5. Se persigue: - Establecer tiempos estándar para cada tarea que se realizará. - Evitar cuellos de botella o esperas improductivas - Analizar y establecer las estaciones o puestos necesarios - Igualar la carga de trabajo y homogéneo en la línea de producción - Conocer con exactitud el número de unidades que se van a poder producir con en cada jornada de trabajo.

6. Es una herramienta del sistema JIT y basa su política en la demanda del cliente. El pedido o la demanda es lo que pone en marcha la producción y no a la inversa. La finalidad que persigue es controlar lo que se produce, asegurando que se realiza el trabajo según las especificaciones necesarias. Con el sistema Kanban se persigue organizar y simplificar la comunicación, agilizando y evitando errores producidos por la falta de la misma. Además, ayuda a optimizar tiempos y costes, permitiendo producir sólo lo que la demanda requiera. En resumen, será una serie de formas de comunicarse e intercambiar información entre los distintos procesos, equipos, operarios… de una línea de producción.

7. Deberemos mejorar: - El propio método irá animando a realizar pequeños y continuos cambios, evitando encontrar resistencia a grandes modificaciones en un proceso productivo. Poco a poco irá evolucionando mediante la mejora continua. - Al igual que promueve los cambios en los procesos de forma escalonada, hace lo mismo con los roles o cargos del personal. Motiva a que se realicen de forma progresiva, evitando rechazos que afecten al proceso. - Anima a participar a todo el personal de la empresa para que aporten ideas de mejora continua, persiguiendo obtener un rendimiento óptimo, tanto de los equipos, de los departamentos… - Los procesos precedentes nunca llevan el material a los siguientes procesos, sino que el proceso posterior es el que solicitara los productos, en tiempo y forma. - Nunca se realizará ninguna acción sin una señal Kanban - Se requieren proveedores fiables capaces de asegurar el servicio exigido - A medida que vaya disminuyendo el número de Kanbans dentro del sistema se irán viendo problemas que deben subsanarse