Examen cotnrol

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CALIDAD TOTAL. Conjunto de condiciones que permiten asegurar la mejora continua de los
procedimientos, procesos, actividades y manejo de recursos con la finalidad de controlar,
prevenir y eliminar cualquier tipo de deficiencia en la presentación o producción de los bienes
y servicios que dan a sus clientes o usuarios, con el propósito de proporcionar la máxima
satisfacción con la mayor eficacia y eficiencia.
OBJETIVO DE LA CALIDAD TOTAL. Reducir costos aumetando la productividad.
Analisis de riesgos.Trata de estudiar, evaluar, medir y prevenir los fallos y las averías de los
sistemas técnicos y de los procedimientos operativos que pueden iniciar y desencadenar
sucesos no deseados (accidentes) que afecten a las personas, los bienes y el ambiente. Algunos riesgos pueden ser sustancias peligrosas, instalacion industrial, productos generados.
Mé todo de identificacion de riegos: Métodos cualitativos: se caracterizan por no recurrir a cálculos numéricos. Pueden
ser métodos comparativos y métodos generalizados.
Métodos semicualitativos . Métodos comparativos. Se basan en la utilización de técnicas obtenidas de la experiencia
adquirida en equipos e instalaciones similares existentes, así como en el análisis de sucesos
que hayan ocurrido en establecimientos parecidos al que se analiza .
Métodos generalizados. Los métodos generalizados de análisis de riesgos, se basan en
estudios de las instalaciones y procesos mucho más estructurados desde el punto de vista
lógico-deductivo que los métodos comparativos.
Punto de control crí tico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial
para prevenir o eliminar un peligro relacionado con seguridad y satisfacción del cliente. Esta
herramienta es enfocada a la elaboración de Los PCC cuentan con las siguientes
características: Es una herramient empresarial, utiliza una metodología para controlar riesgos, controla las etapas del proceso.
FASES DE LA IMPLANTACIÓ N DEL SISTEMA APPCC
Para implantar el sistema APPCC es necesario aplicar los siete principios anteriormente
citados siguiendo una secuencia lógica de 13 fases :
FASE 1: Selección del equipo de trabajo APPCC y definición del ámbito de aplicación.
FASE 2: Describir el/los puntos producto/s.
FASE 3: Identificar el uso esperado del producto.
FASE 4. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricación.
FASE 5: Verificación “in situ” del diagrama de flujo.
FASE 6: Enumerar todos los peligros asociados con cada fase del proceso y enumerar todas
las medidas preventivas para esos peligros.
FASE 7: Aplicar el árbol de decisiones para identificar los PCC para cada peligro.
FASE 8: Establecer los límites críticos para cada PCC.
FASE 9: Establecer el sistema de vigilancia para cada PCC.
FASE 10: Establecer las acciones correctoras.
FASE 11: Establecer el sistema de documentación: registro y archivo.
FASE 12: Verificar el sistema.
FASE 13: Revisión del sistema.

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