Analisis de operacion

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Analisis de operaciones
El analisis de operación es un procedimiento empleado,para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación
El analisis de operación es aplicable a todas las actividades de fabricacion,administracion de empresas y servicios de gobierno,simplificando los procedimientos operacionales y el manejo de materiales aumentando asi la produccion y reduciendo el costo unitario
ENFOQUE DEL ANALISIS DE OPERACIÓN
Para reducir la resistencia de los cambios el analista procurara establecer un ambiente de participacion,comprension y cordialidad. Vigilara que permanezcan abiertos todos los medios de comunicación de manera que este informado todo el personal y proporcionara informacion
RAZONES PRINCIPALES QUE DETIENEN LAS ACTIVIDADES DEL MEJORAMIENTO CONTINUO
Desconocimiento del programa
No comprender por que
Adiestramiento insuficiente
Planeamiento inadecuado
Falta de cooperacion
Falta de coordinacion
Resistencia al cambio
Carencia de incentivos apropiados
Ineficientes aptitudes de liderazgo
METODO DE ANALISIS DE OPERACIÓN
Obtener toda la información relacionada con el volumen de trabajo previsto
Reunir la información acerca de los detalles
Presentar en forma adecuada para su estudio
El analista formula y contesta todas las preguntas de la lista de comprobación para los diversos pasos contenidos en el diagrama
LOS 10 ENFOQUES PRIMARIOS DEL ANALISIS DE OPERACIÓN
FINALIDAD DE OPERACIÓN
Una regla cardinal del analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla el trabajo no se debe simplificar o mejorar sino que se debe de eliminar por completo
La mejor manera de simplificar una operación consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningun costo absoluto
DISEÑO DE LA PIEZA
Un analista de metodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles.los diseños no son permanentes y pueden cambiarse
Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones
1.-Reducir el numero de partes
2.-Reducir el numero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricacion
3.-Utilizar un mejor material
TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
Se refieren a la calidad del producto y ,la calidad,es la totalidad de los elementos y caracteristicas de un producto
Las toleracias geometricas proporcionan la tolerancia de las 11 caracteristicas geometricas basicas:
Rectitud planicie perpendicularidad angularidad redondez cilindricidad perfil paralelismo concentricidad orientacion localizadora y posicion real
Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones mas rigurosas y esto se realiza por
Una falla de apreciacion de los elementos de costo
La creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones
Tambien debe de considerarse el costo extra de los productos debido a desechos y o desperdicios
La reduccion de tolerancia facilita una operación de ensamblado
Por otra parte la inspeccion es una verificacion de cantidad, calidad dimensiones y funcionamiento
La inspeccion en el sitio: es una comprobacion periodica para asegurarse que se cumple con los estandares establecidos
La inspeccion lote por lote: es un procedimiento de muestreo en el que se examina una muestra para determinar la calidad de un lote de produccion el tamaño de la muestra seleccionada dependera del porcentaje admisible a piezas defectuosas y el volumen del lote de produccion que se comprueba
Inspeccion de 100%: es el proceso de inspeccionar toda la unidad producida y rechazar todas las unidades defectuosas esta inspeccion genera fatiga y reduce la atencion a la operación y hace que el inspector deje pasar piezas defectuozas y acepte en mal estado

Mediante la investigacion de tolerancias y especificaciones, y la implantacion de medidas correctivas en los casos necesarios se reducen los costos de inspeccion, se disminuye el desperdicio se abaten los costos de reparacion y se mantiene una alta calidad
Materiales
En ocaciones es posible incorporar un material mejor y mas economico a un diseño existente
Hay consideraciones directas e indirectas ultilizadas en un proceso:
Hallar un material menos costoso
Encontrar materiales mas faciles de procesar
Emplear materiales de forma mas economica
Utlizar materiales de desecho
Usar mas economicamente los suministros y herramientas
Estandarizar los materiales
Hallar el mejor proveedor
PROCESOS DE MANUFACTURA
Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones
Mecanización de las operaciones
Utilización de mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas
Operación mas eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas

PREPARACION Y HERRAMENTAL
El económico es el elemento mas importante de todos lo tipos de herramienta y preparación
La cantidad de herramental mas ventajosa depende de :
Cantidad de piezas a producir # posibilidad de repetición del pedido # mano de obra que requiere # condiciones de entrega # el capital necesario
CONDICIONES DE TRABAJO
Mejor alumbrado # control de temperatura # ventilación adecuada # control de ruido # promoción del orden la limpieza y el cuidado de los locales # eliminación de elementos irritantes y nocivos como el polvo, humo, gases, vapores y nieblas # protección de pontos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento # dotación del equipo de protección personal # organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios
MANEJO DE MATERIALES: consideraciones: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
No estacionarse- no retardo ni adelantos de entregas - entrega de materia en lugar correcto - entrega de material sin ningún daño - considerar espacio de almacenamiento, temporal y potencial
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
Sobrestadia.- pago por no cargar o descargar en lapso determinado
Desperdicio de tiempo de maquina.-
Lento movimiento de materiales
Todos han perdido algo en un momento
Un mal manejo de materiales puede dislocar los programas de producción
Seguridad de trabajadores
EL DINERO GASTADO EN EL MANEJO DE MATERIALES NO ES RECUPERADO
Eliminar- mantener en movimiento- emplear patrones simples- transportar cargas en ambos sentidos- transportar cargas completas- emplear gravedad para transportar -evitar manejo manual - marcar con claridad.
DISTRIBUCION DEL EQUIPO DE PLANTA
El objetivo es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación de productos deseados. Se tienen dos tipos de distribución en línea recta o por producto y funcional o por proceso
Producción en serie. - el material acumulado debe estar en condiciones de seguir en el proceso
Producción diversificada.- permitir traslados cortos al alcance DEL operario
Tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo
Poder cambiar de posición regularmente
El equipo se debe agrupar alrededor del operario
Almacenamiento en forma que se aminore la búsqueda y el doble manejo
Los sitios de serivicio deben estar cerca delas areas de producción
Las oficinas deben tener separación entre empleados de 1.5 metros minimo
PRINCIPIO DE LA ECONOMIA DE MOVIMIENTOS
Estas leyes se agrupan en tres subdivisiones: aplicación y uso del cuerpo, arreglo del area de trabajo y diseño de herramientas y equipo

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